分散染色常见问题及预防措施

分散染料容易出现染色不均、重结晶、结块、焦化等问题。如何预防它们？分散染色供应商为您介绍一下。

1、染色不匀
染料吸收的均匀性与染液流量与吸光度的比值有关。在颜色吸收阶段，液体流动方向每8个循环改变一次。将浴比从1:12降低到1:6可以改变迁移阶段的均匀性，尽管染色开始时的不均匀程度更明显。混染时，仅选择扩散性能相近的染料不足以保证匀染。

这时，混合比就发挥了重要作用。如果配色时三种染料的用量相同，则使用扩散性能相同的染料是正确的。但如果两种染料的比例较大，则第三种染料的扩散性要低一些，否则会比其他两种染料吸尽得快，容易造成染色不均匀。

2、再结晶
分散染色由于反复​​加热和冷却，常常会产生大于1nm的颗粒再结晶。添加额外的分散剂可以最大限度地减少重结晶。染色时，当染浴从130℃冷却至90℃时，有些染料往往容易重结晶，导致染品摩擦牢度差，甚至在高温高压染色机中堵塞过滤器。

预防措施
长时间保持100℃，染料容易结块，将升温速度从100℃调整至130℃；

如果染浴中的染料达到染色平衡后重结晶，则必须添加更多的分散剂；

有些红色分散染料在染色结束时很容易发生再结晶，即使其浓度远低于饱和水平，特别是在染色较深的颜色时。特别是用硬水染色时，很容易与金属离子螯合。所得螯合物在染色条件下溶解度差，会在织物上留下蓝色斑点或彩色条纹。

引起再结晶的因素

纺丝时添加的助剂、络筒油、碱渣等。这些问题可以通过染色前精炼或在染浴中添加螯合剂来避免。一旦出现污渍，可以通过碱还原清洗或酸处理来消除。

3、集聚与聚焦

影响因素
减弱分散剂的溶解作用，降低静电斥力，增加染料颗粒的碰撞率，提高其动能。一般染色浓度和温度越高，染色时间越长，结块、结焦的可能性就越大。载体、匀染剂等染色助剂很容易取代染料中掺入的分散剂，从而降低分散稳定性。

提高染色稳定性的措施
在40℃下分散染料并使用浓缩分散液；

染液加热时最佳温度控制；

使用具有保护胶体作用的分散剂；

请勿使用高温下有浊点的添加剂；

染色前洗掉所有染料和纱线助剂包括乳化剂；

高温染色时，在大部分染料尚未染到织物上之前，不应添加载体和非离子匀染剂；

无盐，仅醋酸调节PH值；

纱线或匹染织物应适当预定形，并进行实验室测试以确保分散染料的分散稳定性。